一、施工准备
1、系梁施工前进行钻孔桩位置、标高等的复测，由监理工程师签认后，方可进行系梁的施工。
2、备齐所需机具、材料，安排施工人员，确定各班组任务。
二、基坑开挖
1、基坑采用挖掘机开挖，人工配合，在开挖至基坑底面20cm左右时，停止机械施工，全部采用人工修整，严防超挖；对不慎超挖的基坑应分层回填夯实；开挖较深的基坑要根据实际情况采取必要的支护措施；施工过程中要注意严防挖掘机损坏桩头及预留钢筋。
2、基坑排水:一般采用汇水井排水，在基坑内系梁范围外低处挖汇水井，并在基坑周围挖边沟，使其低于基坑底面30-40cm。汇水井井壁要加以支护，井底铺一层碎石。抽水时需有专人负责汇水井的清理工作。
3、凿除桩头砼
桩头凿除必须达到设计桩顶标高，凿除时保护好桩基主筋及声测管，确保主筋不弯曲，声测管不堵塞。凿好后对桩顶砼面进行清扫，表面不得有浮渣或积水，桩头砼应色泽一致，无杂质，无松散层。
4、基底处理及测量定位:基坑开挖完成后，浇筑砼垫层，尺寸比系梁边宽30cm，控制好系梁底设计标高。
5、桩基检测
每根桩在砼强度达到7天设计强度后，即可进行桩基检测，检测合格后，方可进行系梁施工。
6、砼配合比选配
为了保证系梁施工质量，做到内实外美，表面色泽均匀，砼选配时，我们严格控制砼的各项指标，坍落度控制在140~160mm。
7、模板制作
为保证系梁表面的平整度，减少模板接缝，采取整体钢模板和组合钢模板一起使用的方法。系梁与桩顶处采用整体钢模板，中间采用组合钢模板，模板内侧涂刷脱模剂，拼缝粘贴双面胶封堵，以保证混凝土表面平整、光滑，消除模板纵向接缝。
8、砼保护层垫块
采用定型高强度砂浆垫块，呈梅花形布置，按每平方米4个设置，垫块厚度根据保护层厚度定。
三、施工工序及具体要求
1、钢筋骨架制安
钢筋要严格按照设计尺寸及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的要求进行加工，注意事项具体如下：
a、钢筋存放要高出地面50cm，以保证钢筋不锈蚀，不变形。
b、钢筋加工须在钢筋加工场采用数控弯曲机集中加工。
c、钢筋焊接前必须先进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持上岗证。
d、钢筋直径大于等于25mm时，须采用直螺纹套筒连接，连接要符合技术规范要求；钢筋直径小于25mm时采用搭接焊，钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接部分端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
e、焊接在35d长度范围内（但不得小于100mm），焊接接头面积****不得超过钢筋总面积的50%，焊接必须使用502型以上焊条。
2、模板安装
①当钢筋骨架安装到位，并检验合格后，方可安装模板。模板安装前，首先要涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，且不宜过多，脱模剂采用模板专用脱模剂，以保证系梁外观质量。
②模板安装完毕后，模板两侧必须用钢管或方木进行支撑，并用砂浆封堵模板与地基处的空隙，模板安装完毕，必须请现场监理检查合格后，方可浇筑砼。混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板是否变形，加固是否牢固。
3、砼浇筑
砼采取分层浇筑的施工方法，每层厚度30cm，每两层之间的间隔距离1.0~2.0米，呈斜坡形式向前推进浇筑。砼采取集中拌和，灌车运输到位，吊车配合浇筑的方法。浇筑时控制好振捣时间，以减少砼表面气泡，防止出现麻面现象。
砼振捣注意事项：
①浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
②试验室对拌制混凝土原材质量、施工配合比进行严格控制，并在混凝土浇筑过程中随时检测混凝土坍落度，对不符要求的混凝土，严禁使用。
③使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm的距离，插入下层砼50~100mm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
④对每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑤砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于每层砼的初凝时间或重塑时间（一般为2~3小时）。
4、拆模及养护
①砼浇筑完成后，应对系梁顶面进行二次收面，抹平定浆后，再一次收浆压光(墩柱处应拉毛)。模板的拆除应根据现场混凝土强度试验，随着气温的变化，可适②当调整拆模时间。拆除过程中，禁止猛烈震动模板，以防止砼表面破损。
系梁养生可采用表面用塑料薄膜覆盖，洒水养生，养护时间不少于7天。
