一、施工工艺
1、基坑开挖：
（1）施工前，测量站根据设计图纸对涵洞中心里程及与路基交角进行复核，保证涵洞与原有道路、灌溉系统顺畅。涵洞位置复核无误后，用全站仪放样坐标控制点，实测原地面标高，计算开挖深度，确定基坑开挖边界线，同时填写放样记录表，报驻地监理工程师审批，得到监理工程师的认可后，方可开挖基坑。
（2）根据地质状况及现场踏勘，基坑采用无支护加固坑壁的方法，开挖采取挖掘机开挖，人工相配合进行施工，一次开挖到位。开挖前在基坑顶缘向外设排水坡，在适当距离设截水沟，并防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。基底开挖按基础尺寸每侧放宽100cm，以便在基础底面外安置基础模板，设置排水沟、集水坑。边坡按1:1进行放坡，坑缘边留有1.0m护道。开挖时，配备技术人员现场值班，控制开挖深度，注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象，确保安全施工。挖至距设计标高20cm时，改用人工清理基底至设计标高，防止挖掘机超挖对基底造成扰动，影响基底地基承载力。
（3）基底开挖完成后，要在基坑底（基础外测）四周做排水沟，为防止基坑渗水汇集，在基坑基础范围内做人工盲沟，形成排水网，以便基底渗水全部排出，并做集水井，配备潜水泵以便抽水，防止积水造成基底受水浸泡而使基底承载力下降。
（4）基坑开挖到位后，经测量站复核基底标高、平面位置和基坑轮廓线尺寸，试验室检测地基承载力并经自检合格后，填写自检表报监理工程师审核，经现场监理工程师检查认可后，方可进入下一工序施工。
2、砂砾垫层施工经检查上道工序符合要求后要尽快回填10cm厚砂砾垫层，砾垫层回填完成后用平板振动器振捣密实，以减少沉降量。
3、基础砼施工：基础砼采用组合钢模板，钢管排架做支撑。砼采用拌和站拌和机集中拌和,砼运输车运送，砼输送泵浇注砼，砼振捣采用插入式振动器。浇注基础砼时，要注意沉降缝的设置位置要符合图纸设计要求，并用钢筋对其进行定位、加固，防止在砼振捣过程中发生变形和移位。
4、墙身砼施工墙身砼浇注分两次施工，第一次施工至底板以上30cm处，第二次浇注墙身及顶板砼。
（1）底板砼浇注：基础砼浇注完成后，测量人员恢复出箱涵轴线及四周边桩线，用墨线弹出钢筋位置线，钢筋工按设计图纸绑扎钢筋，木工安装模板，模板加固采用钢管排架做支撑，内外模板之间加支撑保证其间距满足图纸要求。砼采用搅拌站集中搅拌，带搅拌功能的运输车运输，采用砼输送泵浇注砼，砼振捣采用插入式振动器振捣。砼施工时采用两侧对称施工。为保证底板砼浇注后，墙身高度在同一条水平线上，在立底板墙身模板时，紧贴模板内侧放置3×3cm木板，底板砼浇注完成后，随其他模板一起拆除。底板中间接茬处砼，要进行表面凿毛处理，把砼表面的浮浆及松散层清除干净。
（2）涵身砼浇注：墙身砼模板采用大块定型钢模板，钢管排架支撑加固，两边墙身砼同时对称浇注。砼采用拌和站集中拌合，砼运输车运输，砼输送泵浇注砼，插入式振动棒振捣，由于墙身较高，砼浇注时，墙身底部砼入模采用串筒法施工。
（3）翼墙身及基础施工工艺同墙身。
5、沉降缝及防水层施工涵身沉降缝采用 2cm厚的沥青浸制青木板，安装浸制青木板时要求其顺直，并用钢筋固定牢固，防止砼浇注时发生移位，并按图纸要求设置槽口。防水层施工：涵身变形缝和外侧处理完成后，在涵身上先刷一层沥青，然后粘铺一层油毛毡，接着在油毛毡外面再刷一层沥青，在其上再粘铺一层油毛毡，最后在油毛毡上再刷一层沥青。防水层处理宽度为50cm，要求沥青涂刷均匀，油毛毡铺设平整，不起泡，油毛毡互相搭接宽度不小于3cm；油毛毡采用采用抗拉强度较高的卷材。
6、涵侧回填：涵身防水层施工完成，且涵身砼强度不小于设计强度的75%，方可进行涵侧回填土施工，回填采用5%灰土，涵侧回填土范围从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，底部距结构物台背外缘1米范围内不得使用压路机碾压，要采用小型碾压设备分层对称回填，每层压实厚度不大于15cm，其它范围可采用压路机碾压，压实度≮95%。回填时为便于控制厚度，要在涵身上用红漆标注上土厚度分层线。涵侧回填，必须两侧对称进行，分层回填并夯实，严禁偏填。对涵顶50cm以内填土，采用轻型静载压路机碾压，防止剧烈冲击，对涵身造成影响。涵顶填土大于0.5米时，方可采用重型机械通过。
7、附属工程施工：A：锥坡施工：锥坡基坑标高、平面位置、尺寸及基底承载力检验合格后，开始基础砌筑定位放样，恢复基础轴线和边线，并用铁钉做控制点标志，砌筑浆砌片石锥坡基础及锥体，具体砌筑施工要求如下：
（1）采用片石的质量应符合要求，片石厚度不小于15cm，用做镶面的片石，表面应平整、尺寸较大者，应进行修整。
（2）砌筑浆砌片石所采用的材料应符合技术要求，砂浆配合比经过监理工程师的认可后方可使用。
（3）片石分层砌筑，每一工作层的水平缝大致找平。各工作层的竖缝互相错开，不得贯通，距离不小于8cm（不包括缝宽）。
（4）砌石应互相咬接、错缝，砌缝宽度不大于2.5~3cm，大面平整度不超过2cm（2m直尺检查），砌筑时采用两顺一丁进行。
（5）砌筑时砂浆饱满，勾缝坚固、整齐，深度符合要求。
（6）砌体完工后在7天之内加强养护，用麻袋片或草帘覆盖并经常洒水，使砌体保持湿润。
（7）涵洞进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通。B：帽石施工：涵洞帽石施工时，要根据帽石的尺寸及形状，制作定型模板，模板安装、加固完成，经检查尺寸及位置合格后，施工砼。砼捣固采用小型插入式振动器振捣。帽石施工完成后，要求尺寸准确、表面光滑、棱角分明，无翘曲现象。
二、箱形涵主要施工要点
1、钢筋制作及安装：
（1）钢筋制作：
①进场钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格分别堆放，不得混杂，并设有识别标志；同时要抽样进行力学性能检测，合格后方可用于施工。
②钢筋使用前表面应干净、无锈，如有油渍、漆皮等应清除干净。
③钢筋加工设置集中加工场，加工场地要硬化，搭设钢筋加工棚，现场钢筋加工成品集中堆放，各种型号及位置的钢筋要明显分开，实施“下垫上盖”措施，避免钢筋锈蚀，影响工程质量。
④钢筋焊接采用电弧焊，双面搭接，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），钢筋搭接端部应先预弯，保证焊接钢筋成品轴线在一条直线上。钢筋焊接技术工人要有上岗证，施工前先试焊试件，经试验合格后，再正式施焊。
（2）钢筋安装：
①钢筋骨架绑扎结实，并有足够的强度，在砼浇筑过程中不发生松动，钢筋骨架安装就位后，不得在其上行走和递送材料，以免钢筋变形，影响受力。
②钢筋绑扎数量及位置应符合施工图纸的要求，钢筋与模板之间要设置塑料垫块，以保证钢筋保护层的厚度，防止发生漏筋现象，确保砼外观色泽的一致。
2、模板制作及安装
（1）箱形构筑物模板采用大块钢模板，钢模板表面应无锈蚀、壳曲现象，钢模内侧涂专用脱模剂，接缝处采用定型生产的专用止水带消除漏浆、漏水。模板内侧应保持干净，不得有污物、碎屑物、木屑、水等杂物。
（2）为保证墙身模板的刚度，内外模板之间设置拉筋，拉筋间距纵向1.0米，横向1.0米，以防止砼振捣过程中发生“跑模”现象，影响砼的外观质量。
（3）模板立好后按要求检查其位置、尺寸、稳定性及各种预埋件的设置情况，确保无误后经监理工程师认可才能进行下道工序施工。
3、砼浇筑：
（1）砼室内标准配合比及现场配合比均须经监理组审批认可后，方可投入使用。砼的拌和严格按试验室的施工配料通知单进行，确保砂石料及水泥用量准确，并采用拌和站强制式搅拌机集中拌和，配备有搅拌功能的砼运输车运至现场进行浇注。
（2）砼浇注前及施工中，应及时检查砼的和易性及坍落度，发现问题及时调整。
（3）砼运输过程中，应不停搅拌，防止砼失水、离析等现象的发生。
（4）砼浇注过程中，垂直落度不超过2m，防止砼分层离析。当超过2米时，砼浇注时采用串筒滑移的方法进行。
（5）砼用插入式振动器振捣，移动间距不超过振动器作用半径1.5倍；与侧模保持5~10cm的间距；振捣时振动器避免碰撞模板、钢筋，以防模板发生变形而影响砼施工质量。
（6）每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡，表面呈现平坦、均匀泛浆；严禁“过”或“欠振”。
（7）砼浇注应连续进行，对表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使表面光滑、无蜂窝、麻面。
（8）砼浇注期间派专人检查支架、模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（9）砼浇注期间，实行全过程旁站监理，施工单位派技术员和试验员全过程监督施工。
4、砼养护砼浇注完成后，要派专人负责养护，保证砼的湿润要求，待砼强度达到规定要求后，拆除模板，用草袋覆盖配合喷洒养生液养生。
5、井点降水拆除时间：为保证施工质量，在涵侧灰土回填至地下水位以上后，井点降水方可拆除，避免回填时产生弹簧土现象。
三、重点工序质量控制
1、原材料控制：施工中加强钢筋、水泥、砂石料等原材料的质量控制，使其完全符合施工技术规范的要求。
2、模板质量的控制：施工中严格控制模板质量，模板采用大型钢模板，严禁使用小型组合钢模板；另外，控制模板安装质量，使其平面位置尺寸、稳定性符合规范要求。
3、砼质量控制：加强砼搅拌质量及振捣质量，选择有施工经验的技术工人施工，确保拆模后，砼表面光滑、色泽一致。
