一、钻头卡钻
1、在造孔中途停钻时间太长，泥渣沉积在钻头上方而把钻头卡住。为避免这种情况，在钻孔过程中，要不时把钻头提起或下降，避免泥渣淤积或堵塞槽孔，同时也应勤于清渣。当需要中途停钻时，应把钻头提出槽外放置。
2、地下障碍物卡住钻头。当钻进过程探明有障碍物时，应先对障碍物进行处理，确保扫除障碍物后再继续钻进。
3、槽孔壁局部塌方而把钻头卡住。要避免塌方，在严格控制好泥浆比重的同时，应尽量避免提升或下降钻头对槽孔壁的碰撞，减小软弱壁土塌方的机会。
二、斜孔的处置
在Ⅰ-Ⅱ期接头处或遇到有坚硬障碍物时，都较容易出现斜孔现象。遇到这种情况，应放缓钻进速度，并经常检测孔位的垂直度，确信已扫除硬物或孔位正常时再继续钻进。
三、落笼困难
1、钢筋笼尺寸不准，笼宽大于槽孔宽而无法安放。在设计槽段钢筋笼外形时，钢筋笼宽度应比槽段宽度小200～300mm，使钢筋笼与两端有空隙。Ⅱ期槽段钢筋笼的制作尺寸应以从现场实测两个Ⅰ期槽段之间的实际宽度为准。
2、钢筋笼吊放时产生弯曲变形而无法入槽。由于钢筋笼重量较大，一般要采用两台吊车，用横吊梁或吊架并结合主副钩的起吊方式来吊放钢筋笼。
3、槽壁凹凸不平或弯曲而使钢筋笼无法入槽。在造孔过程中要对每个孔位进行垂直度检测，要求孔位在沿槽段及垂直槽段的两个方向上偏差均满足要求。有斜孔的要先修正后才能进行下一工序施工。
四、槽壁塌方的处理
1、泥浆密度及浓度不够，起不到护壁作用而造成槽壁塌方。为避免此类问题出现，关键是要根据地质情况选择合适泥浆。当遇到有软弱土层或流砂层时，应适当加大泥浆密度。一般情况下泥浆粘度为19～25s。
2、在软弱土层或砂层中，钻进速度过快或钻头碰撞槽孔壁而造成塌方。为避免出现此类问题，在软弱地质土层施工时，要注意控制进尺速度，不要过快或空转过久，并尽量避免钻头对孔壁的碰撞。
3、槽段长度过长，完成一个槽段所需时间太长，使得先钻好的孔位因搁置时间过长，泥浆沉淀而引起塌孔。避免这种问题的出现，应在划分槽段时根据地质情况及施工能力，并结合考虑施工工期，尽量缩短完成单一槽段所需时间。槽段一般宜为6m左右，在地下水位高，粉细砂层及易塌方的地段，槽段长度3～4m为宜。成槽后要及时吊放钢筋笼及浇灌水下混凝土。
4、槽边地面附加荷载过大而造成槽孔塌方。为避免这种问题的出现，在施工槽段附近，应尽可能避免堆放重物和大型机械的动、静荷载的影响，吊放钢筋笼的起重设备应尽量远离槽边，也可采用路基和厚钢板来扩散压力。当上述几种情况出现严重塌方时，可向槽内填入优质粘土至槽孔位上方2～3m，待沉积密实后再重新造孔。
五、墙体夹泥
1、导管接头不严密或导管破损，泥浆渗入导管内造成墙体夹泥。导管接头应设橡胶圈密封，并用粗丝扣连接紧密。安装时仔细检查导管的完好性，杜绝使用有破损的导管。
2、剪塞时首批混凝土量不足以埋住导管底端出口而造成墙体夹泥。混凝土初灌量应保证混凝土灌入后导管埋入混凝土深度不少于0.5m，使导管内混凝土和管外泥浆压力平衡。待初灌混凝土足量后，方可剪塞浇灌。混凝土初灌量可按有关公式计算。
3、导管摊铺面积不够，部分位置灌注不到，被泥渣充填。在单元槽段内，导管距槽段两端不宜大于1.5m，两根导管的间距不应大于3m。
4、导管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。浇灌混凝土时，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管最小埋置深度不得小于1m。当发现探测混凝土面错误或导管提升过猛而将导管底口提离混凝土面时，可准确测出原混凝土面位置后，立即重新安装导管，使导管口与混凝土面相距3～5m，装上隔水栓重新剪塞浇灌混凝土。
六、浇筑过程中遇到严重塌方的处理措施
若塌方时混凝土浇灌量不多，应将钢筋笼吊起,将混凝土清出并重新清孔后，再安放钢筋笼及装导管浇灌混凝土。若塌方时部分混凝土已固结，无法将钢筋笼拔起，这种情况只能继续把混凝土浇灌完毕，以后用压浆补强的办法处理夹泥层。
