1.目的 

为了规范油漆涂装作业，控制油漆涂装质量以达到需要的防腐、防锈以及装饰要求； 

2.范围 

（1）本文件规定的适用产品的油漆和油漆工艺方法；

（2）油漆的储存、待油漆金属表面预处理及粗糙度和清洁度的规定；

（3）油漆涂层的质量检验。 

3.引用标准和规范 

ISO 8501-1涂装油漆和有关产品前钢材预处理 

ISO 8503-2涂装油漆和有关产品前表面粗糙度的目视评定

ISO 2808色漆和清漆-----漆膜厚度的测定

ISO 2409色漆和清漆-----划格试验

ISO 1514(GB/T9271) 色漆和清漆-----试验用标准板 

RAL Colors   欧洲油漆色标 

4.油漆来料控制 

（1）所有油漆来料必须是经过评审的合格供方或客户指定的供方； 

（2）所有油漆来料必须是包装完好、未经开封的，应标有生产厂家、产品名称、批号、重量、有效期等信息，且应随货提供质量文件和使用说明书； 

（3）选用的稀释剂、底漆、中间漆、面漆等应是配套的同组涂层材料组的； 

（4）仓库应建立出入库统计系统，采用分区和标识等方法对不同组别、有效期等进行区别和记录； 

（5）仓库应建有安全储存规定，对油漆存放敏感的温度、烟火、静电等加以规定，保持通风、防止日晒和雨淋。 

5.表面处理 

（1）表面处理的目的是通过喷砂、抛丸或手工打磨等方法去除待油漆表面的灰尘、油污、锈迹、氧化皮、水溶性盐、焊接残留物、飞边毛刺等，以达到油漆要求的表面清洁度和粗糙度；  

（2）采用喷砂方法处理时选用的钢砂的粒度不应超过25目（推荐使用30目），抛丸采用的钢丸粒度不超过16目（推荐使用20目），清洁度达到ISO8501-1(GB/T 8923)规定的Sa2.5的要求，粗糙度满足ISO8503-2  G“精细级”水平，表面粗糙度40-80um（****不超过100um）。喷砂密度不能低于85%的被清理表面。  

（3）采用借助砂轮、钢丝刷、铲刀等工具的手工打磨方法获得的表面清洁度满足ISO8501-1(GB/T 8923)规定的St3的要求。手工方法只能用于局部表面处理和预处理。 

（4）通过预处理和二次处理达到要求的表面质量。预处理一般在粗加工前或后进行，应去除氧化皮、毛刺、棱角、焊接残留物，对于预抛砂后出现的表面缺陷如裂纹、砂孔、焊接气孔等应进行处理，并使用稀释剂去除表面油污和使用不含污染杂质的水清洗表面的结晶盐，并使用防锈液进行防锈；二次处理应在成品组装完成后进行，注意保护法兰密封面和其他裸露配合导向部位如阀杆等，防止砂或灰尘进入阀腔。 

（5）使用对照块检查粗糙度和清洁度时，使用自然光或混合光源，自然光线不能低于300lux，混合光线不能低于500lux。

表面处理后用干燥、清洁的压缩空气吹去所有可见浮尘。 

（6）喷砂或抛丸处理特别是二次表面处理时，周围环境相对湿度不能大于85%，存放处理后的工件的环境的相对湿度也不能大于85%，并且金属表面不能出现结露现象。涂层必须在表面处理完后4小时内完成，当环境相对湿度小于40%时，可适当延长时间，但不能超过12小时。 

6.油漆人员和设备的检查 

（1）油漆施工人员应具备一定的油漆涂装技能，经过必要的技能培训和安全技术教育，考试合格取得上岗证后方可上岗； 

（2）设备应完好并具备工作状态，检测和测试设备、仪器仪表应经过计量检定并在检定有效期内； 

（3）采用空气喷涂时压缩空气源应具有调节功能，可以满足工艺文件要求的喷漆工作压力。压力源应设有油水分离器、过滤器等辅助设施，使用前放空分离器中的积水，保证空气为干燥的； 

（4）采用的喷嘴应是工艺文件规定的规格。 

7.喷涂过程控制 

（1）环境温度： 

①油漆环境的温度应在5-38℃之间，理想为15-30℃，环境温度低于5℃或高于38℃应停止油漆施工； 

②金属表面温度应高于露点温度3℃以上，否则停止施工；

（2）相对湿度 

环境相对湿度应小于85%，油漆涂装理想的湿度为40-60%。 

（3）涂料的使用和测量 

①涂料使用前应搅拌均匀。双（多）组分的先搅拌A组分，按比例加入B组分后搅拌均匀。按使用说明书或工艺文件进行熟化，控制熟化时间，并在适用期内完成； 

②必要时使用稀释剂稀释，按照供方提供的比例配入（一般不多于15%）；稀释剂应分次逐渐加入，并充分搅拌均匀，不能一次加入；涂料调好后使用涂-4粘度计和秒表检测涂料粘度； 

③刷涂施工时涂料粘度以30-50秒（涂-4粘度计/25℃）为宜，空气喷涂施工粘度一般控制在15-25秒（涂-4粘度计/25℃）；

④油漆调制结束后应使用120-180目的铜质或不锈钢筛网进行过滤，过滤后方可使用； 

⑤油漆调制应按照“先用先调，后用后调”的原则，并按需求量进行调制；

⑥首次选用的油漆或工作条件改变较大时，应对施工工艺参数进行验证。调制少量油漆在试板上试验；检验油漆工艺，确定油漆湿膜厚度和干膜厚度、层数、干燥时间等施工参数。 

⑦采用空气喷涂时，选用适合的喷嘴尺寸（一般选用1-1.5mm，大面积和粘度大时2-4）、喷涂压力（1-2Bar,粘度大时2-4）、喷涂距离（200-300mm,70-80度夹角）和移动速度，并记录； 

⑧检测每层的湿膜厚度并进行补涂调整； 

⑨需要多层涂装时，选择合适的各层涂层间的时间间隔，一般在第一道漆干燥后再施工第二道漆。记录间隔时间； 

⑩涂覆前应对喷涂死角进行刷涂，防止喷涂后造成厚度不够； 

⑪完全干燥后按照GB/T1764测定漆膜厚度（DFT）并记录。大于3件的每批按10%抽取但至少3件，小于3件的全检。在每一连续油漆面选取5个测量点，各点至少相距50mm，测量值的平均值不能小于要求值，最小值不能小于要求值的85%。选取的测量点应能代表阀门的整个涂装情况。油漆厚度不足的地方应按工艺文件要求补涂并重新检测；

⑫按照RAL COLORS色标比对卡比对涂层颜色，检测环境亮度自然光时应高于300lux，混合光线应高于500lux；

⑬涂装完成后表面的标记、钢印等应清晰可见。 

8．涂层试板的划格测试 

（1）当对涂装工艺进行工艺评定时，进行划格试验。

（2）油漆试块的制作

按照ISO1514制作标准试板，采用Q235钢板制成，厚度3mm，宽度100mm,长度150mm。试板表面处理应跟产品一起处理，表面情况应相同。并应采用标准的要求防锈。按照ISO2409进行划格试验，通过等级为2级。

（3）测试报告

测试报告最少应当包含下列信息：

a)用于区别测试产品的所有必须的详细信息； 

b)国际标准参考资料名称（ISO2409）； 

c)ISO2409附录A中提到的补充信息项，特别是使用的切削工具的类型； 

d)国际或国家标准参考资料，产品规格或其它可以为c）中提到的参考信息提供参考的文件； 

e)测试结果； 

f)任何与指定的测试方法不符现象； 

g)测试日期。 

9.生产过程记录和检验记录

（1）生产过程记录应包含：

a)产品和订单信息；

b)涂装材料描述:油漆类型、厚度（DFT）、色标等；

c)涂装场所环境温度、相对湿度、露点值；

d)油漆的粘度，喷嘴大小，气源压力；

e)每层的湿膜厚度、干膜厚度（DFT）及总层数、总厚度、间隔时间。 

（2）检验记录内容：

除本文件9.（1）中规定的a)、b)、c)及油漆最终厚度外，还应对金属表面的粗糙度、清洁度进行检查并记录。