滑模组装前的准备工作
（1）滑模组装在基础环梁处进行，在浇筑基础环梁砼时一定要抄好标高，并将砼表面随打随抹，抹压平整，误差不超过10mm，否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。滑模机具的组装标高，即模板下口标高，应比基础环梁高20mm，以便于提升架围圈的调平。
（2）将滑模机具所需设备检修好到位。
（3）现场施工用水、用电布置到位。
（4）按滑模平面布置图在基础环梁及底板上弹出各部位中心线、开字架位置、支承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。本工程开字架布置图见下图:

组装顺序
    搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈一安装上联圈→安装内模板→
绑扎模板内钢筋一安装外模板一安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台一搭上料平台一安装千斤顶及液压设备一空载试验、油路加压排气一安支承杆一全面检修。

组装要求

（1）开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用φ22钢筋将提升架之间连接起来，上下内外各一道，提升架柱下端用Mu10机砖，M5.0水泥砂浆砌300高，长度各500的砖垛，以便安装围圈模板。
（2）用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。
（3）采用新钢模板，安装好后的钢模应上ロ小、下口大，模板的锥度为3‰。在安装围圈时就要求上下围圈之间保证3‰的锥度，并在安装过程中全部检查。在安装模板过程中也用3‰木制斜尺随时检查模板倾斜度。
（4）提升架上横梁用φ18钢筋焊双圆环作为竖向钢筋限位导架，导架内净空尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合。
（5）围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈用φ25钢筋焊接连接成整体，増加侧向刚度。
（6）操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯。
（7）支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000mm、3500mm、4000mm、4500mm第二节以上长度应一致，每根长度为4.5m，当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。

支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨多余的焊瘤，并磨圆滑，保持直径不大于φ28即可，以便于千斤顶通过。焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。洞口处支承杆底部垫－8x80x80钢垫块。
初滑
浇筑砼前先浇水湿润，然后浇约20mm厚度与砼内成分相同的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，用插入式振捣器捣实，第一、二、三层浇筑高度均为200mm，每层均在1小时内完成，第四层浇筑300mm，限1.5小时完成。四层浇筑的总高度为900mm，时间在4.5小时内，最快不要少于4小时（砼初凝时间不超过2小时）。然后开始滑升，一个行程，看是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升，直到升够200mm高。根据气温情况，砼浇筑中间可以滑升1－2个行程。
钢筋施工
（1）竖向钢筋下料长度4.5米，搭接位置及同一截面内的接头数量应满足设计要求。
（2）每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有一道绑扎好的横向钢筋。
（3）双层钢筋绑扎后，应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求纵横方向间距600m绑扎。
（4）沿仓壁水平方向弧长间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ12挂钩筋（根据保护层厚度确定），挂钩挂于模板上口，长度为300mm。
（5）当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固，用φ25的绑条焊，并与相邻受力钢筋焊成格构桂，增加强度。
（6）支承杆或钢筋必须保持清洁，遇油污时用喷灯烤或用棉纱擦净。
（7）水平环筋均按设计放在立筋两侧，以便于穿筋绑扎，绑筋人员一般站在内外侧操作平台上穿筋绑扎。钢筋工在操作平台上绑扎的竖向钢筋的接长均站在上料平台上和开字架联圈上进行。
砼浇筑
（1）施工前由试验室按C30砼标号配制滑模配合比。砼塌落度控制在5一7cm以内，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在4小时左右。
（2）施工过程中，随时测量施工期间昼夜气温变化，以及观测砼的出模强度，以便于调整滑升速度。

（3）砼应分层、分段、交圈均匀浇筑，每层浇筑厚度20-30cm，在施工中应注意同步，浇筑时应在同一水平面上，最上层砼低于模板上口50mm。

（4）砼采用机械振捣，振捣时不得触碰支承杆、钢筋和预埋件、模板，滑升过程中应停止振捣，并停止支承杆的加固作业。

（5）滑升脱模后的砼表面由专人抹压、修补，修补墙面的砂浆采用与砼同标号的砂浆，外表面刷一道1：0.5（水泥：881）聚合水泥浆。

（6）待砼表面凝结后，表面喷刷M9砼养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚薄均匀，不漏喷、漏刷。
（7）砼从搅拌机出料后用塔吊垂直运输到操作平台上方，卸在灰盘上，装锨入模。
（8）标准养护试块每工作班不少于一组，砼出模强度每工作班检查不少于三次，每次模板提升后，及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理，重大问题作好处理记录。
洞口预留和预理件
（1）对梁窝的留设，用φ18的钢筋插到需留设处并焊成框，然后在框外蒙上双层钢板网，用22#铅丝绑扎牢固。
（2）平台板的留设用珍珠岩轻质混凝土块埋于仓壁上，标高同平台板标高，待脱模后将轻质混凝土块凿出。
（3）对于预埋钢管，四周均用2φ14钢筋，加固钢管穿墙处洞ロ，每端伸入立壁500mm。对于＋0.000以下的预埋套管，于管外缘双面焊缝6mm厚止水环。保证预埋套管位置准确，并于管内充填水泥袋。
正常滑升
    滑升过程中，两次提升的时间间隔不超过1.5小时，并根据气温及砼的强度情况适当增加中间提升次数，中间提升每次为1－2个千斤顶行程。
    滑升过程中操作平台应保持水平，各千斤顶相对高不大于30mm，相邻两个开字架上千斤顶的升差不大于10mm。
    滑升过程中用两台经纬仪昼夜进行垂直观测，每滑升60－90cm观测一次，每作业班不少于2－3次，并作好记录，将垂直度情况随时反馈到作业面，水平观测每滑升60－90cm高度测量调整一次，均需作好记录。
    滑模过程中，液压控制台的操作人员应作细的滑升记录。
    滑升过程中及时清理粘接在模板上的砂浆及杂物，并保证钢筋清洁。
    停滑前砼应浇筑到同一水平面上，停滑时，每隔0.5－1小时提升1－2个千斤顶行程，连续进行，直到上层砼凝固，脱空至平台标高上50mm处，支承杆****脱空高度1.5m，在规定高度范围内支承杆按格构柱方法进行加固。
    停滑前对平台进行水平观测，调整到允许范围内后，将四周缆风绳与地锚拉结，锚固时应用经纬仪进行垂直观测，使平台处于垂直均衡受力状态。再次滑升前要将缆风绳解开。
停滑后及时清理模板及钢筋上的砂浆，砼按施工缝进行凿毛处理。
特殊部位的滑模施工
    漏斗先空滑到漏斗梁插筋下端，然后绑上漏斗梁下半部分钢筋，在钢筋外绑上钢板网，网眼10mm，外侧均抹上1:2水泥麻刀砂浆。

对于漏斗梁在筒壁处按梁底标高预留梁窝，先不浇筑砼，待施工漏斗平台和漏斗时一起浇筑。

漏斗内壁和环梁的两侧均采用双层钢板网作模板，网眼为10mm。钢板网先用20#绑丝200绑在主筋上，再用12#铁丝300双股对拉。在钢板网上抹1：2的水泥麻刀砂浆毛面，待浇筑完砼后再用1：2水泥砂浆罩面压光。
滑模的纠偏
    滑升过程中由于各种力的影响，平台可能发生倾斜和扭转，每滑升60－90cm高需观察一次，发现异常，立即纠正。
    预防水平偏差的方法是在支承杆上安装限位器，限位器安在同一标高，每次滑升时千斤顶都升到限位挡体处，这种方法不仅可以保持滑模系统水平上升，并可有意识地制造升差，进行垂直偏差的调整。
    平台相对高差在20mm以上时，应将较低处的千斤顶多滑升一个行程，其他部位的千斤项不动，即可调平。相对高差小于20mm时可暂时不调正，但要注意平台上堆放的荷重，通过平衡平台上的荷重也能予以解决。
滑模测量观测与沉降观测
    操作平台的水平观测：水平观测是滑模顺利进行的关键，为了控制操作平台的水平相差，在四个方向的提升架上横梁上各焊一根600高的［12槽钢，在槽钢上作出水平标记，在支承杆上也作上与槽钢标记同水平的标记，滑升到一定高度后，检查各标记上的标记是否仍在同一标高上。要求水平差控制在20mm以内，差在20-30mm以内，应立即调整，差超过30mm，应立即查找原因，并采取升低处千斤顶，加减负荷和改变浇筑方向等方法调平水平。
    垂直度的控制采用经纬仪法。在南北面的切点处提升架上分别用槽钢挑出设标记，用经纬仪进行观测，于东西面切点处提升架上要设两个标记。在地面上设6－8个控制桩，辅以吊线锤法进行控制。将观测结果记录清楚并及时汇报给滑模指挥人员，以便及时调整。
根据施工图，共设4点标准标高点。沉降观测采用瑞士威尔特S1进行观测。
滑模机具折除
    折除顺序：液压系统拆除→外操作平台→外吊架→内操作平台→外围圈模板→内围圈模板→千斤顶→上环梁→开字架
拆除要求
    操作平台、千斤顶等散拆，拆除后装箱吊运。
    外吊架先拆除安全网，平台脚手板，截断护栏。
    开字架割断围圈、联圈后整体吊运到地面。