筒仓柔性滑模施工工艺是从常规滑模施工工艺发展改进而来.
1、特点
    该施工工艺比传统滑模工艺具有施工速度快，用钢量小，易于控制垂直和扭转的特点。以某煤矿原煤仓施工为例，说明该施工工艺。
    原煤仓为片筏基础，上部结构为2个直径15m圆筒仓，地面以上高50m，圆仓内设四个挂壁式漏斗，漏斗上口标高为8.65m，下口标高为5.1m，漏斗壁厚300mm，35.3m处设一道环梁，仓顶室为框架结构，三层。
2、适用范围
    该施工方法主要适用于选煤厂、水泥厂、粮仓等工程项目的单体、联体圆筒仓。
3、工艺原理
    无刚性平合滑模施工工艺取消了常规滑模的刚性平台。
4、工艺流程和操作要点
    筒壁与平台滑一打一，施工工艺如下：
    滑模机具模板设计一组装机具一筒壁滑升一（漏斗）平台梁板施工一（多层平台时，重复前两工序）一滑模机具拆除
4．1滑模装置设计
模板计算
    本工程模板采用钢模、模板宽度筒仓采用200m，柱子、附壁柱用200mm、300mm搭配使用，模板高度计算如下：
      H=T·V=4×0.2=0.8m
    其中   H一模板高度
           T一砼达到出模强度所需时间，一般取4小时
           V一模板滑升速度，取0.2m／h
模板选用900mm＊200mm的钢模板，配置阴阳角模、收分模板。
施工总荷载计算
    模板自重：模板240m²
              0.050kN/m²×240m²=12KN
    摩阻力3.0kN／m²×240m²＝720KN
    开字架自重3.0kN/个×95个=285kN
    联圈、围圈自重4.5T
    操作平台：按内平台1.5m，外平台1.2m计算，平台面积254m²
    自重：254m²*0.35KN/m²=88.9KN
考虑为非刚性整体平台，操作平台面积较小，荷载较集中，施工活荷载取3KN/m²。

活载：254m²*3KN/m²＝762KN
平台总荷载F＝12＋720＋285＋45＋88.9+762=1913KN
围圈
    根据圆筒仓的结构形式及规范要求，提升架间距1600mm左右，在模板上下口设两道围圈，采用75＊8角钢，围圈间距600mm，上下围圈用φ25钢筋作腹杆形成桁架，加大其刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加应力。
    可把围圈看作受外部径向均匀荷载作用的无绞圆拱，由于拱心较小(a＝10°－13.67°)且矢跨也比较小（f/L＜1/10），其刚度较大，近似一根曲梁，为简化计算，将围圈看作以提升架立柱为支点的无限跨的连续梁，在两个平面内受弯。
    水平荷载包括混凝土对模侧压力P_s＝5KN/m²，混凝土对模板的冲击力P_t＝2KN/m²，垂直荷载主要包括混凝土对模板的摩擦阻力F＝PH=2KN/m²＊0．9＝1．8KN／m。
如下图所示：

由此可见75*8角钢围圈强度、刚度均满足规范要求。
（支承杆）千斤顶计算
    N=F/P
    P千斤顶承载力按1.5T考虑
    N=1913/15=127.5
    根据开字架布置方案，本工程共采用196个千斤顶，备用15台，千斤顶实际平均负荷P＝1913／196＝9.8KN。
    结合施工荷载及结构的相互对称性，设95榀开字架，196根支承杆。支承杆用φ25的钢筋，结构设计中筒壁钢筋的保护层为20mm，筒壁厚250mm，支承杆第一节的一端应加工成60°角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头。第二节以上的爬杆，一头加工成45°的坡ロ，另一头为齐头。
    爬杆用钢筋调直机调直，标准φ25钢筋变形直径为28mm，可能实际材料的直径不规格，因此要求调直好的爬杆要用内径为φ29的钢管做实验通过，钢管长度300mm－400mm，避免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于2‰，直径偏差小于0.5mm，爬杆采用砂轮切割机下料，严禁用切断机下料。
操作平台及吊架
    圆仓内、外均挑三脚架作为操作平台，外操作平台宽1.5m，内操作平台宽1.2m，下吊架宽度0.65m。根据内力计算，外挑三脚架采用∠75＊8角钢，内挑三角架采用∠63×8角钢，吊架采用φ16的钢筋，下设∠63×5角钢，满铺50mm厚脚手架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。

液压操作平台设置
开字架上用［1O的槽钢搭设长7m，宽3.3m的平台。

液压控制系统
（1）各仓采用2台ykT36液压控制柜，另储备1台备用（备用存放于工地办公室），该控制台具有加压，回油自动控制系统，功用选择系统和定时报警系统装置并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时间差引起的千所顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇，砼凝固粘接模板的现象。
（2）液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式，第一级φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用φ8油管从分油器通过针形阀到达千斤项。
（3）液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置，液压油有良好的润滑性和稳定性。

（4）因滑模时正处夏季，控制台应使用30#机械油，油液必须保持清洁，严禁带有杂质的脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网。
（5）千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压试验，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态。
支撑杆前应进行液压系统排气和耐压试验，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态。
支撑杆的加固措施
（1）支承杆承载力计算
正常滑升时，支撑杆的允许承载力用下式计算：
    [P]=α40EI/K(L₀+95)2(KN)
    [P]支撑杆的允许承载力
    α工作条件系数，取0.8。
    E支撑杆弹性模量（KN／cm²），I支撑杆截面惯性矩（cm⁴），K安全系数，取值2.0，L0支撑杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离（cm），根据本工程用的开字架和千斤顶取92cm。
    [P]=0.8×40×2.1×10⁴×1.917476/2.0×(92+95)²=18.4KN
    大于支撐杆的实际平均负荷9.3KN，故正常滑升时不必加固。
（2）停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高度范围内，两支承杆用φ12勾筋拉结，间距不大于250mm，勾筋与支承杆点焊牢固。在立壁中间原支承杆两侧各加一根φ25的钢筋，然后用Φ20的“Z”钢筋将四根Φ25的钢筋焊成菱形格构柱。
（3）宽度大于2.5m孔洞，支承杆两侧增加φ48×3.5钢管，用φ20钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个开字架的支承杆用φ25的钢筋连接起来，形成一体。